Технология изготовления изделия из фарфора
Производство фарфора – это тонкое искусство, химия, магия, не зря материал называют «белым золотом». Были времена, когда столовые сервизы из него ценились дороже драгоценных металлов, считались привилегией венценосных особ.
История появления
Секрет производства фарфоровой массы долгое время был тайной. Родиной материала считается Китай, где он появился в 620 году. Почти тысячу лет китайские мастера оставались монополистами, тщательно оберегали рецепт и секрет изготовления каолиновых изделий.

Тем временем европейские мастера экспериментировали, чтобы получить оптимальную формулу. В итоге в 1708 году это удалось двум немецким ученым – Беттгеру и Чирнгаузу. Им удалось получить качественное сырье для фарфора. Так началась его эра в Европе.
Описание
В классическом варианте это полупрозрачный материал, тонкая остекленная керамика. Его характерные признаки:
• белый цвет с синим отливом;
• высокая прочность – оцарапать острым предметом изделия не получится;
• низкая пористость;
• устойчивость к химическому и температурному воздействию;
• природная красота.
Состав и подготовка сырья
Для изготовления фарфора используется масса, в составе которой:
• 50% каолина;
• 25% кварца;
• 25% полевого шпата.
При таких пропорциях смесь получается белой, с необходимой степенью прозрачности, пластичной. Не каждая глина подходит – только определенные сорта.
Подготовка сырья необходима, чтобы разрушить природные твердые материалы до состояния мельчайших гранул и получить однородную массу. Для получения равномерного состава пластичный каолин распускают в воде, используя мешалки с лопастями.
Затем предварительно подготовленную массу (она имеет консистенцию суспензии) просеивают через промышленные сита. В каждом сите – 3500−5000 отверстий на 1 $с{м}^2$. В них встроен электрический магнит, очищающий смесь от крупных металлических примесей.
Полевой шпат и кварц очищают от посторонних примесей, после чего обжигают в специальных печах. Температура обжига – 900−1000 градусов. В процессе термической обработки кварц растрескивается, его проще перемолоть и очистить от железных соединений.
Очистка от железа – обязательный этап, потому что если этого не сделать у готовых изделий будет грязный коричневый оттенок.
Для максимально тонкого помола в промышленные мельницы добавляют специальные добавки. Они поверхностные, на качество фарфоровых изделий не влияют.
Когда однородная масса получена, ее еще раз просеивают, затем обезвоживают в фильтр−прессах и отправляют на вылеживание. Вылеживается сырьевая масса во влажных помещениях в течение двух недель. За это время она разрыхляется, повышаются ее пластические свойства. Затем из сырья удаляют воздух в вакуумных прессах и отправляют для формирования заготовок.
Формование
Технология производства фарфора – сложный многоступенчатый процесс. Этим во многом объясняется высокая стоимость изделий. Для формования заготовок используются формы из гипса или ПВХ.
Формование проводится полуавтоматическим или автоматическим способом. Для раскатывания пласта одинаковой толщины используется специальный ролик и вращающаяся форма.
Вещи сложной формы, имеющие декоративно−художественную ценность и сложную конфигурацию, изготавливаются методом литья. Для заготовок используются гипсовые или разъемные формы.
Сушка
Когда будущая чашка, ваза, чайник, тарелка сформованы, их нужно высушить. Исходная влажность сырьевой массы – 22−24%, а после сушки показатель сокращается до 2−4%. Это необходимо для получения прочной продукции, без внутренних трещин и деформации.
Сушка состоит из двух этапов:
Предварительный – заготовки сушат в формах до 15−16% влажности, после чего их вынимают из форм.
Окончательный – заготовки сушат без форм до 2−4% влажности.
Обработка проводится в специальных сушилках, что значительно ускоряет процесс. Высушенные каолиновые изделия зачищают от швов, удаляют загрязнения, пыль и отправляют на обжиг.
Обжиг
Первый обжиг проводится при температуре 900 градусов и занимает около 12 часов. Затем изделие покрывают глазурью и снова обжигают.
Обработка проводится в специальных сушилках, что значительно ускоряет процесс. Высушенные каолиновые изделия зачищают от швов, удаляют загрязнения, пыль и отправляют на обжиг.
Температура повторного обжига выше, стартует от 1000 градусов – точный показатель зависит от типа фарфора, техники его изготовления.

Шелк − продукт жизнедеятельности тутового шелкопряда, свивающего вокруг себя прочный кокон. Но кто же первым (или первой) догадался расплести этот кокон и свить нить, а затем выткать ткань? В Китае сложено немало легенд на сей счет. Наиболее известная из них связывает появление шелководства с Лэй−цзу, старшей женой мифического императора Хуан−ди, который, как утверждают традиционные источники, правил Поднебесной с 2698 по 2598 год до н. э.

Технология производства шелка
Веками шелк оставался для большинства стран мира роскошным товаром, за который отдавали последние деньги. Производство шелка — очень долгий и кропотливый процесс, который требует постоянного к себе внимания. В настоящее время ряд процедур автоматизирован.
Коконы шелкопряда
В течение столетий шелководство развивалось и совершенствовалось, превратившись в точную науку. И даже сейчас технология получения шелка базируется на старых методах.
Шелк получают из коконов шелковой моли. Существует множество разновидностей дикой шелковой моли. Но только одна из них стала прародительницей знаменитой Bombyx mori, слепой, бескрылой моли, из которой получают лучший шелк. Предполагают, что она произошла от Bombyx mandarina mori, дикой шелковой моли, обитающей в белых тутовых деревьях только в Китае. В процессе селекции одомашненная она потеряла свою способность к полету и может только есть, спариваться, производить потомство и вырабатывать шелковые волокна.
Моль
Помимо этого, существует в природе еще один вид моли – Antheraea mylitta, также производящий шелковое волокно, но более грубое. Получаемые из него нити называют тусса.
Тутовый шелкопряд
Самка Bombyx mori, вылупившись из кокона, спаривается с самцом. После этого она в течении 4−6 дней откладывает до 500 и более яиц, и вскоре после этого погибает. Для дальнейшего использования отбираются только здоровые яйца. Они сортируются, тестируются на инфекцию. Больные яйца сжигают. Они очень мелкие и легкие – вес сотни едва ли достигает 1 грамма. Они содержатся при температуре около 18 градусов по Цельсию, постепенно увеличивая ее до 25 градусов Цельсия.
Стадии развития личинки шелкопряда
Приблизительно на 7 день вылупляются маленькие червячки, размер которых не превышает 2 мм. Именно эта личиночная стадия моли и называется, собственно, шелкопрядом. Дальше на протяжении приблизительно месяца шелкопряды постоянно едят, увеличивая свой вес и размер. Так, в возрасте 4−5 недель их длина достигает 3 см и более, а вес за это время увеличивается в тысячи раз!
Питаются они исключительно листьями тутового дерева, которые для них собирают и отбирают вручную, а затем размельчают. Кормление происходит регулярно, день и ночь. В это время тысячи кормящихся червяков содержатся в специальных поддонах, которые ставятся один на другой.
В помещении, где содержатся червяки, поддерживается постоянный температурный режим и влажность. Они должны быть защищены от любых колебаний внешней среды, как: громких звуков, сквозняков, сильных запахов продуктов и даже пота. От тысяч челюстей, перемалывающих листья тутовника, стоит постоянный гул, напоминающий звук сильного дождя, барабанящий по крыше. За это время червяки несколько раз линяют, постепенно меняя свой цвет с серого на бледно−розовый.
Бамбуковые подносы с шелкопрядом
Наконец приходит время свивать кокон. Шелкопряд начинает волноваться, трясти головой вперед−назад. Гусениц помещают в отдельные отсеки. С помощью двух специальных желез – фильер, червяки начинают производить студенистую субстанцию, которая затвердевает при контакте с воздухом. Вещество, которое вырабатывают шелкопряды, включает в себя два основных компонента. Первый – фиброин, нерастворимое протеиновое волокно, составляющее 75−90% выработки. Второй – серицин, клейкое вещество, предназначенное для скрепление волокон кокона. Помимо них присутствуют также жиры, соли, воск.
За три−четыре дня шелкопряды свивают вокруг себя кокон, помещая себя внутри его. Они становятся похожи на белые пушистые вытянутые клубки. В это время коконы сортируют по цвету, размеру, форме и др.
Затем проходит еще 8−9 дней, и коконы готовы к раскручиванию. Если упустить время, то куколка превратится в моль и прорвет кокон, повредив целостность нити. Поэтому куколку сначала надо умертвить. Для этого ее подвергают тепловому воздействию, после чего кокон опускают в горячую воду, чтобы растворить клейкое вещество серицин, скрепляющее нити. В этот момент удаляется только незначительная его часть, около 1%, но этого достаточно для того, чтобы можно было размотать нить.
Умерщвление личинок
После этого находят конец нити, проводят ее через фарфоровый глазок и осторожно начинают раскручивать, наматывая на шпульку. Каждый кокон производит нить длиной, в среднем, от 600 до 900 м, а отдельные особи – до 1000 и более метров!
Шелковые нити
Затем вместе скручивают 5−8 нитей, чтобы получить из них одну нить. Когда какая−то из нитей заканчивается, к ней скручивается новая, и таким образом формируется очень длинная нить. Серицин способствует прилипанию одной нити к другой. Полученный продукт – шелк−сырец, — сматывается в мотки пряжи. В настоящее время этот процесс автоматизирован.
Мотки пряжи шелка−сырца сортируют по цвету, размеру и другим характеристикам. Затем шелковые нити снова крутят для достижения ими однородной структуры и плотности. На этой стадии можно скручивать и разные пряжи, чтобы получить затем разные текстуры ткани. Далее нити пропускают через специальные ролики. После этого пряжа поступает на ткацкую фабрику.
Здесь пряжу снова замачивают в теплой мыльной воде, происходит рафинирование, и вес пряжи уменьшается до 25%. После этого пряжа имеет сливочно−белый цвет и далее может быть окрашена и подвергнута дополнительным процессам обработки. Только после этого можно приступать к изготовлению ткани.

Технология производства бумаги состоит из таких этапов:
• обработка массы − размол, окрашивание, смешивание растительных и химических составляющих;
• разбавление массы водой, очищение, прессовка и сушка;
• каландирование;
• резка, сортировка и упаковка.
Процесс изготовления бумаги начинается с размалывания сырья в непрерывно действующих аппаратах. На фабриках используют роллы, мельницы конического и дискового типов, рафинеры.
Полученную муку очищают, добавляют связующее вещество и наполнитель:
• парафиновые эмульсии;
• глинозем, каолин;
• мочевино−, меламино−формальдегидную смолу;
• канифольные и животные клеи;
• тальк, крахмал и пр.
Жидкий состав выливают на плоскую сетку бумагоделательной машины. После уплотнения и формовки цельное полотно покрывают клеевыми пигментами (так производят мелованную бумагу) или другими составами.
Следующий этап − просушка при повышенной температуре с помощью шлифовочных цилиндров. Волокна застывают, образуя бумажное полотно. После обезвоживания оно попадает в каландры. Это массивные цилиндры, объединенные по 5−8 штук. Проходя между ними, бумага становится гладкой, выравнивается, уплотняется.
Готовая лента наматывается на накат − вращающийся цилиндр с прижимным валиком. Он собирает полотно в рулон. Технология производства бумаги также предполагает постобработку − глянцевание, окрашивание, резку.

Изготовление пороха

Если речь идет о современном стрелковом оружии, то под "порохом" следует подразумевать бездымный порох, который вытеснил давным давно порох дымный. Несмотря на общее название, два этих взрывчатых вещества имеют массу различий не только в составе, но и процессе горения. Мы же сегодня будем рассматривать технологию изготовления именно бездымного пороха.
Итак, основой бездымного пороха является нитроцеллюлоза, лучшим сырьем для получения которой являются длинноволокнистые сорта хлопка ручной сборки. Однако в промышленном производстве давно приспособились получать это вещество из хлопка машинной сборки и древесной целлюлозы, которые содержат значительное количество примесей, затрудняющих переработку. Нитроцеллюлозу получают действием на очищенную, разрыхлённую и высушенную целлюлозу смесью серной и азотной кислот.
Вторым важным компонентом бездымного пороха является нитроглицерин, который в промышленных масштабах получается из глицерина, который получают из пропилена, который, в свою очередь, получают из газов, образующихся при высокотемпературной переработке нефти.
Кроме этих компонентов в порохе разных марок в обязательном порядке применяются всевозможные стабилизаторы, баллистические модификаторы, мягчители, вяжущие вещества, катализаторы и т.п., но их количество, по сравнению с нитроцеллюлозой и нитроглицерином, в составе пороха ничтожно мало.